SMC汽車配件模壓液壓機(jī)是復(fù)合材料模壓機(jī)應(yīng)用的一種，根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格類型使用四柱式或者框架式液壓機(jī)，整機(jī)鋼板焊接而成，機(jī)架和動(dòng)工作臺異向精度高，設(shè)備生產(chǎn)的成型方式為熱壓模壓成型，設(shè)備可用過更換模具生產(chǎn)不同的產(chǎn)品，是一種適用范圍較廣的設(shè)備。

SMC汽車配件模壓液壓機(jī)屬于定制機(jī)，需要根據(jù)客戶的模具及汽車配件相關(guān)參數(shù)定制設(shè)備噸位、工作臺面、開口、行程等。2000噸SMC汽車配件模壓液壓機(jī)配有伺服控制系統(tǒng)和油溫冷卻系統(tǒng)，采用三梁四柱三油缸設(shè)計(jì)。2000噸三梁四柱液壓機(jī)設(shè)備溫度、固化時(shí)間、壓力、速度均符合SMC材料的工藝特性；采用PLC控制，操作方便，工作參數(shù)可調(diào)；設(shè)備采用伺服數(shù)控系統(tǒng)控制，設(shè)計(jì)合理，結(jié)實(shí)耐用。

2000噸SMC汽車配件模壓液壓機(jī)的主要特點(diǎn)有：

1、SMC汽車配件成型液壓機(jī)主要用于熱固性（玻璃鋼）塑料制品、熱塑性制品的整體模壓成型，適用于SMC、BMC、DMC、GMT等各種團(tuán)材及片材的模壓成形；

2、框架液壓機(jī)采用四角八面式矩形軌導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，加長導(dǎo)軌，四柱液壓機(jī)加高滑塊高度，提高滑塊導(dǎo)向套與立柱之間的接觸面積，加大導(dǎo)向面積，抗篇載能力強(qiáng)；

3、多個(gè)油缸采用優(yōu)化設(shè)計(jì)，均勻分布，橫梁加高式設(shè)計(jì)，SMC復(fù)合材料模壓成型穩(wěn)定性更強(qiáng)；

4、可以快速合模，可以分多段速度慢速加壓成型，合理預(yù)留排氣和抽真空時(shí)間；

5、具備高壓慢開模功能，適用于高度較高的產(chǎn)品模壓；

6、閥體設(shè)有抽芯保壓等功能，變頻器可實(shí)現(xiàn)模壓工藝的快下慢下慢回快回的功能；

7、伺服驅(qū)動(dòng)+PLC控制系統(tǒng)快速響應(yīng)，工業(yè)觸屏式全數(shù)字化控制，伺服油泵節(jié)能；

8、微電腦閉環(huán)加熱控制系統(tǒng)，配備模溫機(jī)，可選電加熱或油加熱兩種加熱方式，溫控可達(dá)±2℃，模具加熱均勻，節(jié)能；

9、可配備環(huán)保集氣罩或氣簾凈化系統(tǒng)，換模小車等；

10、采用四角調(diào)平閉環(huán)伺服系統(tǒng)控制，壓力控制精度和位置控制精度高，模具受力均勻，成型產(chǎn)品質(zhì)地均勻。

SMC模壓成型工藝過程：

SMC模壓成型工藝過程，主要有以下幾個(gè)工序

1.壓制前準(zhǔn)備

（1）SMC的質(zhì)量檢查

SMC片材的質(zhì)量對成型工藝過程及制品質(zhì)量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質(zhì)量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型、單重、薄膜剝離性，硬度及質(zhì)量均勻性等。

（2）剪裁

按制品的結(jié)構(gòu)形狀，加料位置，流程決定片材剪裁的形狀與尺寸，制作樣板裁料。剪裁的形狀多為方形或圓形，尺寸多按制品表面投影面積的40%-80%。為防止外界雜質(zhì)的污染，上下薄膜在裝料前才揭去。

（3）設(shè)備的準(zhǔn)備

①熟悉壓機(jī)的各項(xiàng)操作參數(shù)，尤其要調(diào)整好工作壓力和壓機(jī)運(yùn)行速度及臺面平行度等。

②模具安裝一定要水平，并確保安裝位置在壓機(jī)臺面的中心，壓制前要先徹底清理模具，并涂脫模劑。加料前要用干凈紗布將脫模劑擦均，以免影響制品外觀質(zhì)量。對于新模具，用前必須去油。

2、加料

（1）加料量的確定

每個(gè)制品的加料量在首次壓制時(shí)可按下式計(jì)算：加料量=制品體積×1.8

(2)加料面積的確定

加料面積的大小,直接影響到制品的密度程度料的流動(dòng)距離和制品表面質(zhì)量.它與SMC的流動(dòng)與固化特性、制品性能要求、模具結(jié)構(gòu)等有關(guān)。一般加料面積為40%-80%。過小會因流程過長而導(dǎo)致玻纖取向，降低強(qiáng)度，增加波紋度，甚至不能充滿模腔；過大，不利于排氣，易產(chǎn)生制品內(nèi)裂紋。

（3）加料位置與方式加料位置與方式直接影響到制品的外觀，強(qiáng)度與方向性。通常情況下，料的加料位置應(yīng)在模腔的中部。對于非對稱復(fù)雜制品，加料位置必須確保成型時(shí)料流同時(shí)達(dá)到模具成型內(nèi)腔各端部。

加料方式必須有利于排氣。多層片材疊合時(shí)，最好將料塊按上小下大呈寶塔形疊置。另外，料塊盡量不要分開加，否則會產(chǎn)生空氣裹集和熔接區(qū)，導(dǎo)致制品強(qiáng)度下降。

（4）其他

在加料前，為增加片材的流動(dòng)性，可采用100℃或120℃下預(yù)熱操作。這一點(diǎn)對成型深拉形制品尤其有利。

3、成型

當(dāng)料塊進(jìn)入模腔后，壓機(jī)快速下行。當(dāng)上、下模吻合時(shí)，緩慢施加所需成型壓力，經(jīng)過一定的固化制度后，制品成型結(jié)束。成型過程中，要合理地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機(jī)操作條件。

（1）成型溫度

成型溫度的高低，取決于樹脂糊的固化體系，制品厚度，生產(chǎn)效率和制品結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。成型溫度必須保證固化體系引發(fā)、交聯(lián)反應(yīng)的順利進(jìn)行，并實(shí)現(xiàn)完全的固化。

一般來說，厚度大的制品所選擇的成型溫度應(yīng)比薄壁制品低，這樣可防止過高溫度在厚制品內(nèi)部產(chǎn)生過度的熱積聚。如制品厚度為25-32mm，其成型溫度為135-145℃。而更薄制品可在171℃下成型。

成型溫度的提高，可縮短相應(yīng)的固化時(shí)間；反之，當(dāng)成型溫度降低時(shí)，則需延長相應(yīng)的固化時(shí)間。成型溫度應(yīng)在最高固化速度和最佳成型條件之間權(quán)衡選定。一般認(rèn)為，SMC成型溫度在120-155℃之間。

（2）成型壓力

SMC成型壓力隨制品結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸及SMC增稠程度而異。形狀簡單的制品僅需25-30Mpa的成型壓力；形狀復(fù)雜的制品，成型壓力可達(dá)140-210Mpa。SMC增稠程度越高，所需成型壓力也越大。

成型壓力的大小與模具結(jié)構(gòu)也有關(guān)系。垂直分型結(jié)構(gòu)模具所需的成型壓力低于水平分型結(jié)構(gòu)模具。配合間隙較小的模具比間隙較大的模具需較高壓力。

外觀性能和平滑度要求高的制品，在成型時(shí)需較高的成型壓力。

總之，成型壓力的確定應(yīng)考慮多方面因素。一般來說，SMC成型壓力在3-7Mpa之間。

（3）固化時(shí)間

SMC在成型溫度下的固化時(shí)間（也叫保溫時(shí)間）與它的性質(zhì)及固化體系、成型溫度、制品厚度和顏色等因素有關(guān)。

固化時(shí)間一般按40s/mm計(jì)算。對3mm以上厚制品，有人認(rèn)為每增加4mm，固化時(shí)間增加1min。

4、壓機(jī)操作

由于SMC是一種快速固化系統(tǒng)，因此壓機(jī)的快速閉合十分重要。如果加料后，壓機(jī)閉合過緩，那么易在制品表面出現(xiàn)預(yù)固化補(bǔ)斑，或產(chǎn)生缺料、或尺寸過大。在實(shí)現(xiàn)快速閉合的同時(shí)，在壓機(jī)行程終點(diǎn)應(yīng)細(xì)心調(diào)節(jié)模具閉合速度，減緩閉合過程，利于排氣。

2000噸三梁四柱液壓機(jī)YQ32-2000T專門用來生產(chǎn)SMC汽車配件（導(dǎo)流罩,保險(xiǎn)杠）。該機(jī)為四柱式結(jié)構(gòu)，確保平穩(wěn)精度高，適應(yīng)于各種高精密壓裝于成型。機(jī)器所有位移，壓力，時(shí)間，補(bǔ)壓均采用數(shù)字控制，精準(zhǔn)方便且故障率低。所生產(chǎn)出產(chǎn)品合格率大大提高，且更加有效地提高了工作效率。